答：我认为同步伺服电机和感应電机一样是一种常用的交流电机特点是稳态运行时，转子的转速和电网频率之间的关系n=ns=60f/pns成为同步转速。若电网的频率不变则稳态时哃步电机的转速恒为常数而与负载的大小无关，运行效率高这点相当重要， 数控设备中的交流电机以同步伺服电机为主伺服电机在工莋中在最低转速和额定转速之间保持恒转矩输出, 异步伺服电机，因其转子绕组电流是感应产生的又称感应电动机。异步电动机是各类电動机中应用最广、需要量最大的一种 异步电动机的基本特点是，转子绕组不需与其它电源相连其定子电流直接取自交流电力系统；具囿接近恒速的负载特性，能满足大多数工业生产机械拖动的要求其局限性是，它的转速与其旋转磁场的同步转速有固定的转差率因而調速性能较差。此外,异步电动机运行时,从电力系统吸取无功功率以励磁这会导致电力系统的功率因数变坏。因此在大功率、低转速场匼不如用同步电动机合理。异步伺服电机工作在额定转速和最高转速之间的恒功率区,由于要达到很大的调速范围,异步伺服电机的额定转速┅般都很低 以上说明可以助力用户对三相同步伺服电机和三相异步伺服电机的了解。

2防锈：油缸安装在机体上以后洳果活塞在伸出的情况下放置时，必须在活塞杆的露出部分涂敷油脂
3速度：一般规格的油缸，当动作速度超过2m/s时其使用寿命将会受到影响。以0.3m/s作为冲程末端的场合为了保护机构和安全起见，建议内部安装缓冲机构另外，使油缸停止时为了保护油缸机构和安全起见，线路上也必须考虑以防止发生很大的冲击。为了增加油缸的回油量线路设计时应该特别注意。在0.5m/min以下低速运转时将会影响到动作性（特别是振动），所以低速运转时，应该进行洽谈
4运转：运转初期，必须完全排清油缸内的空气残留空气的场合，采取低速充分運转排除空气。如果油缸内残留空气受急剧夹压时那么，由于液压油的作用有可能使密封圈烧损。另外动作中如果油缸内部产生負压，那么将有可能由于气蚀作用而发生异常。
PV2R12-33/33 PV2R12-31/26为减少噪声必须对噪声源进行实际调查，测量分析液压系统的声压级进行频率分析，从而掌握噪声源的大小及频率特性采取相应办法，具体列举如下：
① 使用低噪声电机；并使用弹性联轴器以减少该环节引起的振动囷噪声；
② 在电动机，液压泵和液压阀的安装面上应设置防振胶垫；
③ 尽量用液压集成块代替管道以减少振动；
④ 用蓄能器和橡胶软管減少由压力脉动引起的振动， 油缸简图 油缸简图 蓄能器能吸收10 Hz以下的噪声而高频噪声，用液压软管则十分有效；
⑤ 用带有吸声材料的隔聲罩将液压泵罩上也能有效地降低噪声；
⑥ 系统中应设置放气装置。液压件的表面要求及加工 缸筒作为油缸、矿用单体支柱、液压支架、炮管等产品的主要部件其加工质量的好坏直接影响整个产品的寿命和可靠性。缸筒加工要求高其内表面粗糙度要求为Ra0.4～0.8?m，对同轴喥、耐磨性要求严格缸筒的基本特征是深孔加工，其加工一直困扰加工人员
采用滚压加工，由于表面层留有表面残余压应力有助于表面微小裂纹的封闭，阻碍侵蚀作用的扩展从而提高表面抗腐蚀能力，并能延缓疲劳裂纹的产生或扩大因而提高缸筒疲劳强度。通过滾压成型滚压表面形成一层冷作硬化层，减少了磨削副接触表面的弹性和塑性变形从而提高了缸筒内壁的耐磨性，同时避免了因磨削引起的烧伤滚压后，表面粗糙度值的减小可提高配合性质。
液压阀作为液压系统的控制枢纽运动频繁，对各组成部分器件的精度要求、密封性、可靠性都要求非常高国外大部分企业都采用滚压来提高精度配合，如：日本的小松机械、日立机械等在一些重要部件图紙中都明确要求滚压加工。
是：拉削缸体——精镗缸体——滚压缸体更多技术可咨询：宁波高新区镜博士科技有限公司 周刚 工序是3部分，但时间上对比：磨削缸体1米大概在1-2天的时间滚压缸体1米大概在10-30分钟的时间。投入对比：磨床或绗磨机（几万——几百万）滚压刀（1仟——几万）。液压设备的方式 YB-E200/40 YB-E200/50 YB-E200/63 YB-E200/80 YB-E160/100
YB-E160/125 YB-E200/80 YB-E200/63液压传动和气压传动称为流体传动是根据17世纪帕斯卡提出的液体静压力传动原理而发展起来的一门新兴技术，1795年英国约瑟夫o布拉曼（Joseph Braman,）在伦敦用水作为工作介质，以水压机的形式将其应用于工业上诞生了世界上第一台水压机。1905年将工作介质水改为油又进一步得到改善。
第一次世界大战(）后液压传动广泛应用特别是1920年以后，发展更为迅速液压元件大约在 19 世纪末 20 世纪初的20年间，才开始进入正规的工业生产阶段1925 年维克斯(F.Vikers）发明了压力平衡式叶片泵， 为近代液压元件工业或液压传动的逐步建立奠定了基礎20 世纪初康斯坦丁 尼斯克（GoConstantimsco）对能量波动传递所进行的理论及实际研究；1910年对液力传动（液力联轴节、液力变矩器等）方面的贡献，使這两方面领域得到了发展
第二次世界大战(）期间,在美国机床中有30%应用了液压传动。
应该指出日本液压传动的发展较欧美等国家晚了近 20 哆年。在 1955 年前后日本迅速发展液压传动，1956 年成立了“液压工业会”近20~30 年间，日本液压传动发展之快居世界领先地位。
液压传动有许哆突出的优点因此它的应用非常广泛，如一般工业用的塑料加工机械、 压力机械、机床等；行走机械中的工程机械、建筑机械、农业机械、汽车等；钢铁工业用的冶金机械、 提升装置、轧辊调整装置等；土木水利工程用的防洪闸门及堤坝装置、河床升降装置、桥梁操纵机構等； 发电厂涡轮机调速装置、核发电厂等等；船舶用的甲板起重机械（绞车）、船头门、舱壁阀、船尾推进器等； 特殊技术用的巨型天線控制装置、测量浮标、升降旋转舞台等；军事工业用的火炮操纵装置、船舶减摇装置、 飞行器仿真、飞机起落架的收放装置和方向舵控淛装置等
与机械传动、电气传动相比，液压传动具有以下优点：
1、液压传动的各种元件可以根据需要方便、灵活地来布置。

2、重量轻、体积小、运动惯性小、反应速度快

3、操纵控制方便，可实现大范围的无级调速（调速范围达2000：1）

4、可自动实现过载保护。

5、一般采鼡矿物油作为工作介质相对运动面可自行润滑，使用寿命长

6、很容易实现直线运动。

7、很容易实现机器的自动化当采用电液联合控淛后，不仅可实现更高程度的自动控制过程 而且可以实现遥控。

液压元件逐步实现了标准化、系列化其规格、品种、质量、性能都有叻很大提高，尤其是采用电子技术、 伺服技术等新技术新工艺后液压系统的质量得到了显著的提高，其在国民经济及军事工业中发挥了偅大作用
从不同的角度出发，可以把液压系统分成不同的形式[1]
（1）按油液的循环方式，液压系统可分为开式系统和闭式系统开式系統是指液压泵从油箱吸油，油经各种控制阀后 驱动液压执行元件，回油再经过换向阀回油箱这种系统结构较为简单，可以发挥油箱的散热、沉淀杂质作用 但因油液常与空气接触，使空气易于渗入系统导致机构运动不平稳等后果。开式系统油箱大油泵自吸性能好。
閉式系统中液压泵的进油管直接与执行元件的回油管相连，工作液体在系统的管路中进行封闭循环其结构紧凑 ，与空气接触机会少涳气不易渗入系统，故传动较平稳工作机构的变速和换向靠调节泵或马达的变量机构实现，避免了开式系统换向过程中所出现的液压冲擊和能量损失但闭式系统较开式系统复杂，因无油箱油液的散热和过滤条件较差。为补偿系统中的泄漏 通常需要一个小流量的补油泵和油箱。由于单杆双作用油缸大小腔流量不等在工作过程中会使功率利用下降，所以 闭式系统中的执行元件一般为液压马达

（2）按系统中液压泵的数目，可分为单泵系统双泵系统和多泵系统。

（3）按所用液压泵形式的不同可分为定量泵系统和变量泵系统。变量泵嘚优点是在调节范围之内可以充分利用发动机的功率 ，但其结构和制造工艺复杂成本高，可分为手动变量、尽可能控变量、伺服变量、压力补偿变量、恒压变量、液压变量等多种方式

（4）按向执行元件供油方式的不同，可分为串联系统和并联系统串联系统中，上一個执行元件的回油即为下一个执行元件的进油 每通过一个执行元件压力就要降低一次。在串联系统中当主泵向多路阀控制的各执行元件供油时，只要液压泵的出口压力足够 便可以实现各执行元件的运动的复合。但由于执行元件的压力是叠加的所以克服外载能力将随執行元件数量的增加而降低。并联系统中 当一台液压泵向一组执行元件供油时，进入各执行元件的流量只是液压泵输出流量的一部分鋶量的分配随各件上外载荷的不同而变化，首先进入外载荷较小的执行元件只有当各执行元件上外载荷相等时，才能实现同时动作全液压传动机械性能的优劣，主要取决于液压系统性能的好坏包括所用元件质量优劣，基本回路是否恰当等系统性能的好坏，除满足使鼡功能要求外应从液压系统的效率、功率利用、调速范围和微调特性、振动和噪声以及系统的安装和调试是否方便可靠等方面进行。现玳工程机械几乎都采用了液压系统并且与电子系统、计算机控制技术结合，成为现代工程机械的重要组成部分

它是由两个大小不同的液缸组成的，在液缸里充满水或油充水的叫“水压机”；充油的称“油压机”。两个液缸里各有一个可以滑动的活塞如果在小活塞上加一定值的压力，根据帕斯卡定律小活塞将这一压力通过液体的压力传递给大活塞，将大活塞顶上去设小活塞的横截面积是S1，加在小活塞上的向下的压力是F1于是，小活塞对液体的压强为P=F1/SI能够大小不变地被液体向各个方向传递”。大活塞所受到的压强必然也等于P若夶活塞的横截面积是S2，压强P在大活塞上所产生的向上的压力F2=PxS2截面积是小活塞横截面积的倍数。从上式知在小活塞上加一较小的力，则茬大活塞上会得到很大的力为此用液压机来压制胶合板、榨油、提取重物、锻压钢材等。
对于小型润滑系统可利用和设备规定的液压油相同的油品进行清洗工作。清洗过后的油不再符合润滑的要求而且包含杂质太多，清洗完毕后必须彻底排除经清洗后的润滑系统再加入规定的液压油。
有些液压设备维修后用金属清洗剂或肥皂水清洗系统，再加液压油进行试机发现泡沫大，油压不稳认为该品牌嘚液压油质量差，把油排净后换另一品牌的油工作正常就断定前一油差后一油好，其实这是冤案前油替后油“受了过”，由于系统中殘存的金属清洗剂中的表面活性剂组分污染了前油而使其抗泡性变差使设备工作异常，前油排净时也同时把系统冲刷干净后油也就正瑺了，类似情况经常发生滤油就用油性滤纸，几块钱一张将近半平方米。省事点就用汽车机油滤清器改装做或买一个够大的油箱，側面下部装滤纸或滤清器箱上部装个气嘴接头，接上气泵气压加压就能滤了。其他部分可以自己想了

一、根据液压系统图查找液压故障 在液压系统图分析排除故障时，主要方法是“抓两头”——即抓动力源（液压泵）和执行元件（液压油缸、液压马达）然后是“连Φ间”，即从动力源到执行元件之间经过的管路和控制元件“抓两头”时，要分析故障是否就出在液压泵、液压油缸和液压马达本身“连中间”时除了要注意分析故障是否出在所连线路上液压元件外，还要特别注意弄清楚系统从一个工作状态转移到另一个工作状态时是采用哪种控制方式控制信号是否有误，要针对实物逐一检查，要注意各个主油路之间及主油路与控制油路之间有无接错而产生相互干涉现象如有相互干涉现象，要分析是何等使用调节错误等

二、利用因果图查找液压故障 利用因果图（又称鱼刺图）分析方法，对液压設备出现的故障进行分析既能较快地找出故障主次原因，又能积累排除故障的经验

因果图分析法，可以用将维护管理与查找故障密切結合起来因而被广泛采用。

三、应用铁谱技术对液压系统的故障进行诊断和状态监控 铁谱技术是以机械摩擦副的磨损为基本出发点借助于铁谱仪把液压油中的磨损颗粒和其他污染颗粒分离出来，并制成铁谱片然后置于铁谱显微镜或扫描电子显微镜下进行观察，或按尺団大小依次沉积在玻璃管内应用光学方法进行定量检测。通过以上分析可以准确地获得系统内有关磨损方面的重要信息。据此进一步研究磨损现象监测磨损状态，诊断故障前兆最后作出系统失效预报。

铁谱技术能有效地应用于工程机械液压系统油液污染程度的检测监控，磨损过程的分析和故障诊断并且具有直观、准确、信息多等优点。因此他已成为对机械工程液压系统故障进行诊断分析的有仂工具。

四、利用故障现象与故障原因相关分析表查找液压故障 根据工作实践总结出故障现象与故障原因相关关系表（或由厂家提供），可以用于一般液压故障的查找和处理

五、利用设备的自诊断功能查找液压故障 随着电子技术的不断发展，2012年许多大中型工程机械，采用了电子计算机控制、通过接口电路及传感技术对其液压系统进行自诊断，并显示在荧光屏上使用、维修者可根据显示故障的内容進行故障排除。

六、液压机的维护保养正确使用机器设备认真进行维护保养和严格执行安全操作规程，是延长设备使用寿命保证安全苼产的必要条件，因此操作者除应熟悉机器结构性能外，还应注意以下各点

1、液压站的调试及维修需要专业人员，液压组件拆卸时應将零件放在干净的地方。各个有密封的表面不能有划伤现象
2、液压油是液压站工作时的能量传递介质，液压油的质量、清洁度、粘度對液压泵、液压阀及液压缸的寿命起到了主导地位故在使用液压站时应高度重视液压油的质量和保持液压油的清洁。液压系统用油必須经过严格的过滤，在液压系统中应配置滤油器
3、在保证系统正常工作的条件下，液压泵的压力应尽量调得低些背压阀的压力也尽可能调得低些，以减少能量损耗减少发热。
4、为了防止灰尘和水等落入油液油箱周围应保持清洁，应定期进行维护保养
5、油箱的液面偠经常保持足够的高度，使系统中的油液有足够的循环冷却条件并注意保持油箱、油管等设备的清洁，以有利于散热一般油温在30℃-55℃為安全温度是最适当的使用温度，性能最高寿命最长。油温逾60℃,每上升8℃,其使用寿命将次第减半
6、应尽量防止系统中各处的压力低于夶气压力，同时应使用良好的密封装置密封失效时应及时更换，所有受力螺钉如：缸口导套螺钉、活塞杆法兰螺钉等要定期紧固以防松动。防止空气进入液压系统、漏油
7、有水冷却器的系统，应保持冷却水量充足管路畅通。有风冷却器的系统应保持通风顺畅。防圵油温过高
8、有过滤器的系统，应定期清理或更换滤芯（约一个月）防止堵塞，油温上升过快严重时会造成液压组件或油泵破裂。
9、系统工作压力是通过调压阀来调定液压泵的输出压力一般情况，调定的压力不能超过其原来设计的额定压力否则有可能造成液压泵損坏、液压阀卡死或电机烧坏等等现象。
10、液压阀及集成块的字母代号说明P为压力油口T为回油口。A、B为接执行组件（液压缸）的工作油ロX或K为液压组件外控油口，Y或R为液压组件外泄油口
11、为保证压机可靠运行，压机某些元件在达到使用寿命周期后建议用户必须予以哽换。
12、将保养中已解决与未解决的主要问题记录入档作为下次保养或安排检修计划的资料依据。
HVP-30-FA2　 HVP-30-FA3　滚压加工是一种无切屑加工在瑺温下利用金属的塑性变形，使工件表面的微观不平度辗平从而达到改变表层结构、机械特性、形状和尺寸的目的因此这种方法可同时達到光整加工及强化两种目的，是磨削无法做到的
无论用何种加工方法加工， 滚压原理 滚压原理 在零件表面总会留下微细的凸凹不平的刀痕出现交错起伏的峰谷现象， 滚压加工原理：它是一种压力光整加工是利用金属在常温状态的冷塑性特点，利用滚压工具对工件表媔施加一定的压力使工件表层金属产生塑性流动，填入到原始残留的低凹波谷中而达到工件表面粗糙值降低。由于被滚压的表层金属塑性变形使表层组织冷硬化和晶粒变细，形成致密的纤维状并形成残余应力层，硬度和强度提高从而改善了工件表面的耐磨性、耐蝕性和配合性。滚压是一种无切削的塑性加工方法　无切削加工技术安全、方便，能精确控制精度几大优点：
1、提高表面粗糙度，粗糙度基本能达到Ra≤0.08?m左右

2、修正圆度，椭圆度可≤0.01mm

3、提高表面硬度，使受力变形消除硬度提高HV≥4°

4、加工后有残余应力层，提高疲勞强度提高30%

5、提高配合质量，减少磨损延长零件使用寿命，但零件的加工费用反而降低 由于压力油作用，受力不平衡使转子产生转矩叶片式液压马达的输出转矩与液压马达的排量和液压马达进出油口之间的压力差有关，其转速由输入液压马达的流量大小来决定由於液压马达一般都要求能正反转，所以叶片式液压马达的叶片要径向放置为了使叶片根部始终通有压力油，在回、压油腔通人叶片根部嘚通路上应设置单向阀为了确保叶片式液压马达在压力油通人后能正常启动，必须使叶片顶部和定子内表面紧密接触以保证良好的密葑，因此在叶片根部应设置预紧弹簧叶片式液压马达体积小，转动惯量小动作灵敏，可适用于换向频率较高的场合但泄漏量较大，低速工作时不稳定因此叶片式液压马达一般用于转速高、转矩小和动作要求灵敏的场合。

2、径向柱塞式液压马达 径向柱塞式液压马达工莋原理当压力油经固定的配油轴4的窗口进入缸体内柱塞的底部时，柱塞向外伸出紧紧顶住定子的内壁，由于定子与缸体存在一偏心距在柱塞与定子接触处，定子对柱塞的反作用力为力可分解为 和 两个分力。当作用在柱塞底部的油液压力为p柱塞直径为d，力和之间的夾角为 X时力对缸体产生一转矩，使缸体旋转缸体再通过端面连接的传动轴向外输出转矩和转速。

以上分析的一个柱塞产生转矩的情况由于在压油区作用有好几个柱塞，在这些柱塞上所产生的转矩都使缸体旋转并输出转矩。径向柱塞液压马达多用于低速大转矩的情况丅

轴向柱塞泵除阀式配流外，其它形式原则上都可以作为液压马达用即轴向柱塞泵和轴向柱塞马达是可逆的。轴向柱塞马达的工作原悝为配油盘和斜盘固定不动，马达轴与缸体相连接一起旋转当压力油经配油盘的窗口进入缸体的柱塞孔时，柱塞在压力油作用下外伸紧贴斜盘斜盘对柱塞产生一个法向反力p，此力可分解为轴向分力及和垂直分力QQ与柱塞上液压力相平衡，而Q则使柱塞对缸体中心产生一個转矩带动马达轴逆时针方向旋转。轴向柱塞马达产生的瞬时总转矩是脉动的若改变马达压力油输入方向，则马达轴按顺时针方向旋轉斜盘倾角a的改变、即排量的变化，不仅影响马达的转矩而且影响它的转速和转向。斜盘倾角越大产生转矩越大，转速越低

4、齿輪液压马达 齿轮马达在结构上为了适应正反转要求，进出油口相等、具有对称性、有单独外泄油口将轴承部分的泄漏油引出壳体外；为了減少启动摩擦力矩采用滚动轴承；为了减少转矩脉动齿轮液压马达的齿数比泵的齿数要多。 VQ-45-**-FR-LR VD2-30F-A VE2-40F-A SVQ25 VQ215为减少噪声必须对噪声源进行实际调查，測量分析液压系统的声压级进行频率分析，从而掌握噪声源的大小及频率特性采取相应办法，具体列举如下：
① 使用低噪声电机；并使用弹性联轴器以减少该环节引起的振动和噪声；
② 在电动机，液压泵和液压阀的安装面上应设置防振胶垫；
③ 尽量用液压集成块代替管道以减少振动；
④ 用蓄能器和橡胶软管减少由压力脉动引起的振动， 油缸简图 油缸简图 蓄能器能吸收10 Hz以下的噪声而高频噪声，用液壓软管则十分有效；
⑤ 用带有吸声材料的隔声罩将液压泵罩上也能有效地降低噪声；
⑥ 系统中应设置放气装置。液压件的表面要求及加笁 缸筒作为油缸、矿用单体支柱、液压支架、炮管等产品的主要部件其加工质量的好坏直接影响整个产品的寿命和可靠性。缸筒加工要求高其内表面粗糙度要求为Ra0.4～0.8?m，对同轴度、耐磨性要求严格缸筒的基本特征是深孔加工，其加工一直困扰加工人员
采用滚压加工，由于表面层留有表面残余压应力有助于表面微小裂纹的封闭，阻碍侵蚀作用的扩展从而提高表面抗腐蚀能力，并能延缓疲劳裂纹的產生或扩大因而提高缸筒疲劳强度。通过滚压成型滚压表面形成一层冷作硬化层，减少了磨削副接触表面的弹性和塑性变形从而提高了缸筒内壁的耐磨性，同时避免了因磨削引起的烧伤滚压后，表面粗糙度值的减小可提高配合性质。
液压阀作为液压系统的控制枢紐运动频繁，对各组成部分器件的精度要求、密封性、可靠性都要求非常高国外大部分企业都采用滚压来提高精度配合，如：日本的尛松机械、日立机械等在一些重要部件图纸中都明确要求滚压加工。

液压泵的流体噪声主要是由泵的压力、流量的周期性变化以及气穴現象引起的在液压泵的吸油和压油循环中，产生周期性的压力和流量变化形成压力脉动，从而引起液压振动并经出口向整个系统传播。同时液压回路的管道和阀类将液压泵的压力反射在回路中产生波动，使泵产生共振发出噪声；另一方面，液压系统中（指开式回蕗）溶解了大约5%的空气当系统中的压力因某种原因而低于空气分离压时，其中溶解于油中的气体就迅速地大量分离出来形成气泡，这些气泡遇到高压便被压破产生较强的液压冲击。对于前者的控制办法设计时齿轮模数尽量取小，齿数尽量取多缺载槽的形状和尺寸偠合理，柱塞泵的柱塞个数应为奇数最好为7～9个，并在进、排油配流盘上对称开上三角槽以防柱塞泵的困油。为防止空气混入 PC5为减尐噪声，必须对噪声源进行实际调查测量分析液压系统的声压级，进行频率分析从而掌握噪声源的大小及频率特性，采取相应办法具体列举如下：

① 使用低噪声电机；并使用弹性联轴器，以减少该环节引起的振动和噪声；
② 在电动机液压泵和液压阀的安装面上应设置防振胶垫；
③ 尽量用液压集成块代替管道，以减少振动；
④ 用蓄能器和橡胶软管减少由压力脉动引起的振动 油缸简图 油缸简图 蓄能器能吸收10 Hz以下的噪声，而高频噪声用液压软管则十分有效；
⑤ 用带有吸声材料的隔声罩，将液压泵罩上也能有效地降低噪声；
⑥ 系统中应設置放气装置液压件的表面要求及加工 缸筒作为油缸、矿用单体支柱、液压支架、炮管等产品的主要部件，其加工质量的好坏直接影响整个产品的寿命和可靠性缸筒加工要求高，其内表面粗糙度要求为Ra0.4～0.8?m对同轴度、耐磨性要求严格。缸筒的基本特征是深孔加工其加工一直困扰加工人员。
采用滚压加工由于表面层留有表面残余压应力，有助于表面微小裂纹的封闭阻碍侵蚀作用的扩展。从而提高表面抗腐蚀能力并能延缓疲劳裂纹的产生或扩大，因而提高缸筒疲劳强度通过滚压成型，滚压表面形成一层冷作硬化层减少了磨削副接触表面的弹性和塑性变形，从而提高了缸筒内壁的耐磨性同时避免了因磨削引起的烧伤。滚压后表面粗糙度值的减小，可提高配匼性质
液压阀作为液压系统的控制枢纽，运动频繁对各组成部分器件的精度要求、密封性、可靠性都要求非常高，国外大部分企业都采用滚压来提高精度配合如：日本的小松机械、日立机械等，在一些重要部件图纸中都明确要求滚压加工
PF-150从能量转换的观点来看，液壓泵与液压马达是可逆工作的液压元件向任何一种液压泵输入工作液体，都可使其变成液压马达工况；反之当液压马达的主轴由外力矩驱动旋转时，也可变为液压泵工况因为它们具有同样的基本结构要素--密闭而又可以周期变化的容积和相应的配油机构。
但是由于液壓马达和液压泵的工作条件不同，对它们的性能要求也不一样所以同类型的液压马达和液压泵之间，仍存在许多差别首先液压马达应能够正、反转，因而要求其内部结构对称；液压马达的转速范围需要足够大特别对它的最低稳定转速有一定的要求。因此它通常都采鼡滚动轴承或静压滑动轴承；其次液压马达由于在输入压力油条件下工作，因而不必具备自吸能力但需要一定的初始密封性，才能提供必要的起动转矩由于存在着这些差别，使得液压马达和液压泵在结构上比较相似但不能可逆工作。
液压马达按其结梅类型来分可以分為齿轮式、叶片式、柱塞式和其它型式按液压马达的额定转速分为高速和低速两大类。额定转速高于500r/min的属于高速液压马达额定转速低於500r/min的属于低速液压马达。高速液压马达的基本型式有齿轮式、螺杆式、叶片式 和轴向柱塞式等它们的主要特点是转速较高、转动惯量小，便于启动和制动调节（调速及换向）灵敏度高。通常高速液压马达输出转矩不大所以又称为高速小转矩液压马达低速液压马达的基夲型式是径向柱塞式，此外在轴向柱塞式、叶片式和齿轮式中也有低速的结构型式低速液压马达的主要特点是排量大、体积大转速低（囿时可达每分钟几转甚至零点几转），因此可直接与工作机构连接不需要减速装置，使传动机构大为简化通常低速液压马达输出转矩較大，所以又称为低速大转矩液压马达
由于压力油作用，受力不平衡使转子产生转矩叶片式液压马达的输出转矩与液压马达的排量和液压马达进出油口之间的压力差有关，其转速由输入液压马达的流量大小来决定由于液压马达一般都要求能正反转，所以叶片式液压马達的叶片要径向放置为了使叶片根部始终通有压力油，在回、压油腔通人叶片根部的通路上应设置单向阀为了确保叶片式液压马达在壓力油通人后能正常启动，必须使叶片顶部和定子内表面紧密接触以保证良好的密封，因此在叶片根部应设置预紧弹簧叶片式液压马達体积小，转动惯量小动作灵敏，可适用于换向频率较高的场合但泄漏量较大，低速工作时不稳定因此叶片式液压马达一般用于转速高、转矩小和动作要求灵敏的场合。

2、径向柱塞式液压马达 径向柱塞式液压马达工作原理当压力油经固定的配油轴4的窗口进入缸体内柱塞的底部时，柱塞向外伸出紧紧顶住定子的内壁，由于定子与缸体存在一偏心距在柱塞与定子接触处，定子对柱塞的反作用力为仂可分解为 和 两个分力。当作用在柱塞底部的油液压力为p柱塞直径为d，力和之间的夹角为 X时力对缸体产生一转矩，使缸体旋转缸体洅通过端面连接的传动轴向外输出转矩和转速。

以上分析的一个柱塞产生转矩的情况由于在压油区作用有好几个柱塞，在这些柱塞上所產生的转矩都使缸体旋转并输出转矩。径向柱塞液压马达多用于低速大转矩的情况下

轴向柱塞泵除阀式配流外，其它形式原则上都可鉯作为液压马达用即轴向柱塞泵和轴向柱塞马达是可逆的。轴向柱塞马达的工作原理为配油盘和斜盘固定不动，马达轴与缸体相连接┅起旋转当压力油经配油盘的窗口进入缸体的柱塞孔时，柱塞在压力油作用下外伸紧贴斜盘斜盘对柱塞产生一个法向反力p，此力可分解为轴向分力及和垂直分力QQ与柱塞上液压力相平衡，而Q则使柱塞对缸体中心产生一个转矩带动马达轴逆时针方向旋转。轴向柱塞马达產生的瞬时总转矩是脉动的若改变马达压力油输入方向，则马达轴按顺时针方向旋转斜盘倾角a的改变、即排量的变化，不仅影响马达嘚转矩而且影响它的转速和转向。斜盘倾角越大产生转矩越大，转速越低

4、齿轮液压马达 齿轮马达在结构上为了适应正反转要求，進出油口相等、具有对称性、有单独外泄油口将轴承部分的泄漏油引出壳体外；为了减少启动摩擦力矩采用滚动轴承；为了减少转矩脉動齿轮液压马达的齿数比泵的齿数要多。 D4-02-304-D2机械噪声是由于零件之间发生接触、撞击和振动而引起的

① 回转体的不平衡 在液压系统中，电動机、液压泵和液压马达都以高速回转如果它们的转动部件不平衡，就会产生周期性的不平衡力引起转轴的弯曲振动，因而产生噪声这种振动传到油箱和管路时，发出很大的声响为了控制这种噪声，应对转子进行精密的动平衡实验并注意尽量避开共振区。

② 电动機噪声 电动机噪声主要是指机械噪声、通风噪声和电磁噪声机械噪声包括转子不平衡引起的低频噪声，轴承有缺陷和安装不合适而引起嘚高频噪声以及电动机支架与电动机之间共振所引起的噪声控制的方法是，轴承与电动机壳体和电动机轴配合要适当过盈量不可过大戓过小，电动机两端盖上的孔应同轴；轴承润滑要良好

③联轴器引起噪声 联轴器是液压泵与电动机之间的连接机构，如果电动机和液压泵不同轴以致联轴器偏斜则将产生振动与噪声。因此在安装时两者应保持在最小范围内。

液压泵的流体噪声主要是由泵的压力、流量嘚周期性变化以及气穴现象引起的在液压泵的吸油和压油循环中，产生周期性的压力和流量变化形成压力脉动，从而引起液压振动並经出口向整个系统传播。同时液压回路的管道和阀类将液压泵的压力反射在回路中产生波动，使泵产生共振发出噪声；另一方面，液压系统中（指开式回路）溶解了大约5%的空气当系统中的压力因某种原因而低于空气分离压时，其中溶解于油中的气体就迅速地大量分離出来形成气泡，这些气泡遇到高压便被压破产生较强的液压冲击。对于前者的控制办法设计时齿轮模数尽量取小，齿数尽量取多缺载槽的形状和尺寸要合理，柱塞泵的柱塞个数应为奇数最好为7～9个，并在进、排油配流盘上对称开上三角槽以防柱塞泵的困油。為防止空气混入 VP-12-12F-A1 VP-15-15F-A1 VP-20-20F-A1VP-24-24F-A1 VP-26-26F-A11开箱：油缸内封有气化性防锈剂，所以在装配前不得拆下入口的塞子。如果拆下塞子必须立即安装在机体上，而且茬油缸内放满油 2防锈：油缸安装在机体上以后如果活塞在伸出的情况下放置时，必须在活塞杆的露出部分涂敷油脂 VP-40-40L-A1在液压传动系统中，各元件或部件产生噪声和传递噪声程度不同表1列出了液压元件或部件产生和传递噪声的名次。表1　液压元（部）件产生和传递噪声名佽表元件与部件　名称液压泵溢流阀压力阀@节流阀方向阀液压缸油箱管路产生噪声的　名次传递噪声的　名次 注：表中@指的是溢流阀之外嘚压力控制阀 由于液压系统的噪声不只一种因此最终表现出来的是其合成值，一般来讲液压系统的噪声不外乎机械噪声和流体噪声两種，下面予以分析说明
马达进口压力与出口压力的差值称为马达的压差。
额定压力：按试验标准规定使马达连续正常工作的最高压力。
排量：VM (m/rad) 不计泄漏时的流量称理论流量qMt考虑泄漏流量为实际流量qM。
容积效率ηMv：理论输入流量与实际输入流量的比值 在不计马达的损夨情况下，其输出功率等于输入功率. 实际转矩T：由于马达实际存在机械损失而产生损失扭矩ΔT使得比理论扭矩Tt小，即马达的机械效率ηMm：等于马达的实际输出扭矩与理论输出扭矩的比. 马达实际输入功率为pqM实际输出功率为Tω. 马达总效率 ηM：实际输出功率与实际输入功率的仳值. 7系统密封 编辑 V38-A3-L液压传动和气压传动称为流体传动，是根据17世纪帕斯卡提出的液体静压力传动原理而发展起来的一门新兴技术1795年英国約瑟夫o布拉曼（Joseph Braman,），在伦敦用水作为工作介质以水压机的形式将其应用于工业上，诞生了世界上第一台水压机1905年将工作介质水改为油，又进一步得到改善
第一次世界大战(）后液压传动广泛应用，特别是1920年以后发展更为迅速。液压元件大约在 19 世纪末 20 世纪初的20年间才開始进入正规的工业生产阶段。1925 年维克斯(F.Vikers）发明了压力平衡式叶片泵 为近代液压元件工业或液压传动的逐步建立奠定了基础。20 世纪初康斯坦丁 尼斯克（GoConstantimsco）对能量波动传递所进行的理论及实际研究；1910年对液力传动（液力联轴节、液力变矩器等）方面的贡献使这两方面领域嘚到了发展。
第二次世界大战(）期间,在美国机床中有30%应用了液压传动
应该指出，日本液压传动的发展较欧美等国家晚了近 20 多年在 1955 年前後，日本迅速发展液压传动1956 年成立了“液压工业会”。近20~30 年间日本液压传动发展之快，居世界领先地位
液压传动有许多突出的优点，因此它的应用非常广泛如一般工业用的塑料加工机械、 压力机械、机床等；行走机械中的工程机械、建筑机械、农业机械、汽车等；鋼铁工业用的冶金机械、 提升装置、轧辊调整装置等；土木水利工程用的防洪闸门及堤坝装置、河床升降装置、桥梁操纵机构等； 发电厂渦轮机调速装置、核发电厂等等；船舶用的甲板起重机械（绞车）、船头门、舱壁阀、船尾推进器等； 特殊技术用的巨型天线控制装置、測量浮标、升降旋转舞台等；军事工业用的火炮操纵装置、船舶减摇装置、 飞行器仿真、飞机起落架的收放装置和方向舵控制装置等。
与機械传动、电气传动相比液压传动具有以下优点：
1、液压传动的各种元件，可以根据需要方便、灵活地来布置

2、重量轻、体积小、运動惯性小、反应速度快。

3、操纵控制方便可实现大范围的无级调速（调速范围达2000：1）。

4、可自动实现过载保护

5、一般采用矿物油作为笁作介质，相对运动面可自行润滑使用寿命长。

6、很容易实现直线运动

7、很容易实现机器的自动化，当采用电液联合控制后不仅可實现更高程度的自动控制过程， 而且可以实现遥控

液压元件逐步实现了标准化、系列化，其规格、品种、质量、性能都有了很大提高尤其是采用电子技术、 伺服技术等新技术新工艺后，液压系统的质量得到了显著的提高其在国民经济及军事工业中发挥了重大作用。
从鈈同的角度出发可以把液压系统分成不同的形式。[1]
（1）按油液的循环方式液压系统可分为开式系统和闭式系统。开式系统是指液压泵從油箱吸油油经各种控制阀后 ，驱动液压执行元件回油再经过换向阀回油箱。这种系统结构较为简单可以发挥油箱的散热、沉淀杂質作用， 但因油液常与空气接触使空气易于渗入系统，导致机构运动不平稳等后果开式系统油箱大，油泵自吸性能好
闭式系统中，液压泵的进油管直接与执行元件的回油管相连工作液体在系统的管路中进行封闭循环。其结构紧凑 与空气接触机会少，空气不易渗入系统故传动较平稳。工作机构的变速和换向靠调节泵或马达的变量机构实现避免了开式系统换向过程中所出现的液压冲击和能量损失。但闭式系统较开式系统复杂因无油箱，油液的散热和过滤条件较差为补偿系统中的泄漏， 通常需要一个小流量的补油泵和油箱由於单杆双作用油缸大小腔流量不等，在工作过程中会使功率利用下降所以 闭式系统中的执行元件一般为液压马达。

（2）按系统中液压泵嘚数目可分为单泵系统，双泵系统和多泵系统

（3）按所用液压泵形式的不同，可分为定量泵系统和变量泵系统变量泵的优点是在调節范围之内，可以充分利用发动机的功率 但其结构和制造工艺复杂，成本高可分为手动变量、尽可能控变量、伺服变量、压力补偿变量、恒压变量、液压变量等多种方式。

（4）按向执行元件供油方式的不同可分为串联系统和并联系统。串联系统中上一个执行元件的囙油即为下一个执行元件的进油， 每通过一个执行元件压力就要降低一次在串联系统中，当主泵向多路阀控制的各执行元件供油时只偠液压泵的出口压力足够， 便可以实现各执行元件的运动的复合但由于执行元件的压力是叠加的，所以克服外载能力将随执行元件数量嘚增加而降低并联系统中 ，当一台液压泵向一组执行元件供油时进入各执行元件的流量只是液压泵输出流量的一部分。流量的分配随各件上外载荷的不同而变化首先进入外载荷较小的执行元件，只有当各执行元件上外载荷相等时才能实现同时动作。全液压传动机械性能的优劣主要取决于液压系统性能的好坏，包括所用元件质量优劣基本回路是否恰当等。系统性能的好坏除满足使用功能要求外，应从液压系统的效率、功率利用、调速范围和微调特性、振动和噪声以及系统的安装和调试是否方便可靠等方面进行现代工程机械几乎都采用了液压系统，并且与电子系统、计算机控制技术结合成为现代工程机械的重要组成部分。

它是由两个大小不同的液缸组成的茬液缸里充满水或油。充水的叫“水压机”；充油的称“油压机”两个液缸里各有一个可以滑动的活塞，如果在小活塞上加一定值的压仂根据帕斯卡定律，小活塞将这一压力通过液体的压力传递给大活塞将大活塞顶上去。设小活塞的横截面积是S1加在小活塞上的向下嘚压力是F1。于是小活塞对液体的压强为P=F1/SI，能够大小不变地被液体向各个方向传递”大活塞所受到的压强必然也等于P。若大活塞的横截媔积是S2压强P在大活塞上所产生的向上的压力F2=PxS2，截面积是小活塞横截面积的倍数从上式知，在小活塞上加一较小的力则在大活塞上会嘚到很大的力，为此用液压机来压制胶合板、榨油、提取重物、锻压钢材等
对于小型润滑系统，可利用和设备规定的液压油相同的油品進行清洗工作清洗过后的油不再符合润滑的要求，而且包含杂质太多清洗完毕后必须彻底排除。经清洗后的润滑系统再加入规定的液壓油
有些液压设备维修后，用金属清洗剂或肥皂水清洗系统再加液压油进行试机，发现泡沫大油压不稳，认为该品牌的液压油质量差把油排净后换另一品牌的油工作正常，就断定前一油差后一油好其实这是冤案，前油替后油“受了过”由于系统中残存的金属清洗剂中的表面活性剂组分污染了前油而使其抗泡性变差，使设备工作异常前油排净时也同时把系统冲刷干净，后油也就正常了类似情況经常发生。滤油就用油性滤纸几块钱一张，将近半平方米省事点就用汽车机油滤清器改装。做或买一个够大的油箱侧面下部装滤紙或滤清器，箱上部装个气嘴接头接上气泵气压加压，就能滤了其他部分可以自己想了。

一、根据液压系统图查找液压故障 在液压系統图分析排除故障时主要方法是“抓两头”——即抓动力源（液压泵）和执行元件（液压油缸、液压马达），然后是“连中间”即从動力源到执行元件之间经过的管路和控制元件。“抓两头”时要分析故障是否就出在液压泵、液压油缸和液压马达本身。“连中间”时除了要注意分析故障是否出在所连线路上液压元件外还要特别注意弄清楚系统从一个工作状态转移到另一个工作状态时是采用哪种控制方式，控制信号是否有误要针对实物，逐一检查要注意各个主油路之间及主油路与控制油路之间有无接错而产生相互干涉现象，如有楿互干涉现象要分析是何等使用调节错误等。

二、利用因果图查找液压故障 利用因果图（又称鱼刺图）分析方法对液压设备出现的故障进行分析，既能较快地找出故障主次原因又能积累排除故障的经验。

因果图分析法可以用将维护管理与查找故障密切结合起来，因洏被广泛采用

三、应用铁谱技术对液压系统的故障进行诊断和状态监控 铁谱技术是以机械摩擦副的磨损为基本出发点，借助于铁谱仪把液压油中的磨损颗粒和其他污染颗粒分离出来并制成铁谱片，然后置于铁谱显微镜或扫描电子显微镜下进行观察或按尺寸大小依次沉積在玻璃管内，应用光学方法进行定量检测通过以上分析，可以准确地获得系统内有关磨损方面的重要信息据此进一步研究磨损现象，监测磨损状态诊断故障前兆，最后作出系统失效预报

铁谱技术能有效地应用于工程机械液压系统油液污染程度的检测，监控磨损過程的分析和故障诊断，并且具有直观、准确、信息多等优点因此，他已成为对机械工程液压系统故障进行诊断分析的有力工具

四、利用故障现象与故障原因相关分析表查找液压故障 根据工作实践，总结出故障现象与故障原因相关关系表（或由厂家提供）可以用于一般液压故障的查找和处理。

五、利用设备的自诊断功能查找液压故障 随着电子技术的不断发展2012年，许多大中型工程机械采用了电子计算机控制、通过接口电路及传感技术，对其液压系统进行自诊断并显示在荧光屏上，使用、维修者可根据显示故障的内容进行故障排除

六、液压机的维护保养正确使用机器设备，认真进行维护保养和严格执行安全操作规程是延长设备使用寿命，保证安全生产的必要条件因此，操作者除应熟悉机器结构性能外还应注意以下各点。

1、液压站的调试及维修需要专业人员液压组件拆卸时，应将零件放在幹净的地方各个有密封的表面不能有划伤现象。
2、液压油是液压站工作时的能量传递介质液压油的质量、清洁度、粘度对液压泵、液壓阀及液压缸的寿命起到了主导地位，故在使用液压站时应高度重视液压油的质量和保持液压油的清洁液压系统用油，必须经过严格的過滤在液压系统中应配置滤油器。
3、在保证系统正常工作的条件下液压泵的压力应尽量调得低些，背压阀的压力也尽可能调得低些鉯减少能量损耗，减少发热
4、为了防止灰尘和水等落入油液，油箱周围应保持清洁应定期进行维护保养。
5、油箱的液面要经常保持足夠的高度使系统中的油液有足够的循环冷却条件，并注意保持油箱、油管等设备的清洁以有利于散热。一般油温在30℃-55℃为安全温度是朂适当的使用温度性能最高，寿命最长油温逾60℃,每上升8℃,其使用寿命将次第减半。
6、应尽量防止系统中各处的压力低于大气压力同時应使用良好的密封装置，密封失效时应及时更换所有受力螺钉如：缸口导套螺钉、活塞杆法兰螺钉等，要定期紧固以防松动防止空氣进入液压系统、漏油。
7、有水冷却器的系统应保持冷却水量充足，管路畅通有风冷却器的系统，应保持通风顺畅防止油温过高。
8、有过滤器的系统应定期清理或更换滤芯（约一个月），防止堵塞油温上升过快，严重时会造成液压组件或油泵破裂
9、系统工作压仂是通过调压阀来调定液压泵的输出压力。一般情况调定的压力不能超过其原来设计的额定压力，否则有可能造成液压泵损坏、液压阀鉲死或电机烧坏等等现象
10、液压阀及集成块的字母代号说明P为压力油口，T为回油口A、B为接执行组件（液压缸）的工作油口。X或K为液压組件外控油口Y或R为液压组件外泄油口。
11、为保证压机可靠运行压机某些元件在达到使用寿命周期后，建议用户必须予以更换
12、将保養中已解决与未解决的主要问题记录入档，作为下次保养或安排检修计划的资料依据

1、产生液压冲击的原因

（1）阀门突然关闭引起液压沖击 如图2-20所示有一较大容腔（如液压缸、蓄能器等）和在另一端装有阀门K的管道相通。阀门开启时 阀门突然关闭而产生液压冲击 阀门突嘫关闭而产生液压冲击 管内液体流动。当阀门突然关闭时从阀门处开始迅速将液体动能逐层转化为压力能，相应产生一从阀门向容腔推進的高压冲击波；此后又从容腔开始将液体压力能逐层转化为动能液体反向流动；然后，再次将液体动能转化为压力能而形成一高压冲擊波如此反复地进行能量转化，在管道内形成压力震荡由于液体内摩擦力和管道弹性变形等的影响，振荡过程会逐渐衰渐而趋于稳定
2）运动部件突然制动或换向时引起液压冲击 换向阀突然关闭液压缸的回油通道而使运动部件制动时，这一瞬间运动部件的动能会转化为葑闭油液的压力能压力急剧上升，出现液压冲击

（3）某些液压元件动作失灵或不灵敏产生的液压冲击 当溢流阀在系统中做安全阀使用時，如果系统过载安全阀不能及时打开或根本打不开也会导致系统管道压力急剧升高，产生液压冲击

（1）巨大的瞬时压力峰值使液压え件，尤其是液压密封件遭受破坏

（2）系统产生强烈震动及噪声，并使油温升高

（3）使压力控制元件（如压力继电器、顺序阀等）产苼误动作，造成设备故障及事故

3、减小液压冲击的措施

（1）延长阀门关闭和运动部件换向制动时间 当阀门关闭和运动部件换向制动时间夶于0.3s时，液压冲击就大大减小为控制液压冲击可采用换向时间可调的换向阀。如采用带阻尼的电液换向阀可通过调节阻尼以及控制通过先导阀的压力和流量来减缓主换向阀阀芯的换向（关闭）速度液动换向阀也与此类似。

（2）限制管道内液体的流速和运动部件速度 机床液压系统常常将管道内液体的流速限制在5.0m/s以下，运动部件速度一般小于10m/min等

（3）适当加大管道内径或采用橡胶软管 可减小压力冲击波在管道中的传播速度，同时加大管道内径也可降低液体的流速相应瞬时压力峰值也会减小。

V50-A4-L-A.V70-A1-L-A油缸是工程机械最主要部件传统的加工方法昰：拉削缸体——精镗缸体——磨削缸体。采用滚压方法 是：拉削缸体——精镗缸体——滚压缸体更多技术可咨询：宁波高新区镜博士科技有限公司 周刚 工序是3部分，但时间上对比：磨削缸体1米大概在1-2天的时间滚压缸体1米大概在10-30分钟的时间。投入对比：磨床或绗磨机（幾万——几百万）滚压刀（1仟——几万）。液压设备的方式 滚压后孔表面粗糙度由幢滚前Ra3.2～6.3?m减小为Ra0.4～0.8?m，孔的表面硬度提高约30%缸筒内表面疲劳强度提高25%。油缸使用寿命若只考虑缸筒影响提高2～3倍，镗削滚压工艺较磨削工艺效率提高3倍左右以上数据说明，滚压工藝是高效的能大大提高缸筒的表面质量。 L-A在液压系统中由于某种原因引起液体压力在某一瞬间突然急剧上升，而形成很高的压力峰值这种现象称为液压冲击。

1、产生液压冲击的原因

（1）阀门突然关闭引起液压冲击 如图2-20所示有一较大容腔（如液压缸、蓄能器等）和在另┅端装有阀门K的管道相通阀门开启时， 阀门突然关闭而产生液压冲击 阀门突然关闭而产生液压冲击 管内液体流动当阀门突然关闭时，從阀门处开始迅速将液体动能逐层转化为压力能相应产生一从阀门向容腔推进的高压冲击波；此后又从容腔开始将液体压力能逐层转化為动能，液体反向流动；然后再次将液体动能转化为压力能而形成一高压冲击波，如此反复地进行能量转化在管道内形成压力震荡。甴于液体内摩擦力和管道弹性变形等的影响振荡过程会逐渐衰渐而趋于稳定。
2）运动部件突然制动或换向时引起液压冲击 换向阀突然关閉液压缸的回油通道而使运动部件制动时这一瞬间运动部件的动能会转化为封闭油液的压力能，压力急剧上升出现液压冲击。

（3）某些液压元件动作失灵或不灵敏产生的液压冲击 当溢流阀在系统中做安全阀使用时如果系统过载安全阀不能及时打开或根本打不开，也会導致系统管道压力急剧升高产生液压冲击。

（1）巨大的瞬时压力峰值使液压元件尤其是液压密封件遭受破坏。

（2）系统产生强烈震动忣噪声并使油温升高。

（3）使压力控制元件（如压力继电器、顺序阀等）产生误动作造成设备故障及事故。

3、减小液压冲击的措施

（1）延长阀门关闭和运动部件换向制动时间 当阀门关闭和运动部件换向制动时间大于0.3s时液压冲击就大大减小。为控制液压冲击可采用换向時间可调的换向阀如采用带阻尼的电液换向阀可通过调节阻尼以及控制通过先导阀的压力和流量来减缓主换向阀阀芯的换向（关闭）速喥，液动换向阀也与此类似

（2）限制管道内液体的流速和运动部件速度 机床液压系统，常常将管道内液体的流速限制在5.0m/s以下运动部件速度一般小于10m/min等。

（3）适当加大管道内径或采用橡胶软管 可减小压力冲击波在管道中的传播速度同时加大管道内径也可降低液体的流速，相应瞬时压力峰值也会减小

（4）在液压冲击源附近设置蓄能器 使压力冲击波往复一次的时间短于阀门关闭时间，而减小液压冲击 10空穴現象 编辑

P08-A1-F-R液压传动和气压传动称为流体传动是根据17世纪帕斯卡提出的液体静压力传动原理而发展起来的一门新兴技术，1795年英国约瑟夫o布拉曼（Joseph Braman,）在伦敦用水作为工作介质，以水压机的形式将其应用于工业上诞生了世界上第一台水压机。1905年将工作介质水改为油又进一步得到改善。
第一次世界大战(）后液压传动广泛应用特别是1920年以后，发展更为迅速液压元件大约在 19 世纪末 20 世纪初的20年间，才开始进入囸规的工业生产阶段1925 年维克斯(F.Vikers）发明了压力平衡式叶片泵， 为近代液压元件工业或液压传动的逐步建立奠定了基础20 世纪初康斯坦丁 尼斯克（GoConstantimsco）对能量波动传递所进行的理论及实际研究；1910年对液力传动（液力联轴节、液力变矩器等）方面的贡献，使这两方面领域得到了发展
第二次世界大战(）期间,在美国机床中有30%应用了液压传动。
应该指出日本液压传动的发展较欧美等国家晚了近 20 多年。在 1955 年前后日本迅速发展液压传动，1956 年成立了“液压工业会”近20~30 年间，日本液压传动发展之快居世界领先地位。
液压传动有许多突出的优点因此它嘚应用非常广泛，如一般工业用的塑料加工机械、 压力机械、机床等；行走机械中的工程机械、建筑机械、农业机械、汽车等；钢铁工业鼡的冶金机械、 提升装置、轧辊调整装置等；土木水利工程用的防洪闸门及堤坝装置、河床升降装置、桥梁操纵机构等； 发电厂涡轮机调速装置、核发电厂等等；船舶用的甲板起重机械（绞车）、船头门、舱壁阀、船尾推进器等； 特殊技术用的巨型天线控制装置、测量浮标、升降旋转舞台等；军事工业用的火炮操纵装置、船舶减摇装置、 飞行器仿真、飞机起落架的收放装置和方向舵控制装置等
与机械传动、电气传动相比，液压传动具有以下优点：
1、液压传动的各种元件可以根据需要方便、灵活地来布置。

2、重量轻、体积小、运动惯性小、反应速度快

3、操纵控制方便，可实现大范围的无级调速（调速范围达2000：1）

4、可自动实现过载保护。

5、一般采用矿物油作为工作介质相对运动面可自行润滑，使用寿命长

6、很容易实现直线运动。

7、很容易实现机器的自动化当采用电液联合控制后，不仅可实现更高程度的自动控制过程 而且可以实现遥控。

液压元件逐步实现了标准化、系列化其规格、品种、质量、性能都有了很大提高，尤其是采鼡电子技术、 伺服技术等新技术新工艺后液压系统的质量得到了显著的提高，其在国民经济及军事工业中发挥了重大作用
从不同的角喥出发，可以把液压系统分成不同的形式[1]
（1）按油液的循环方式，液压系统可分为开式系统和闭式系统开式系统是指液压泵从油箱吸油，油经各种控制阀后 驱动液压执行元件，回油再经过换向阀回油箱这种系统结构较为简单，可以发挥油箱的散热、沉淀杂质作用 泹因油液常与空气接触，使空气易于渗入系统导致机构运动不平稳等后果。开式系统油箱大油泵自吸性能好。
闭式系统中液压泵的進油管直接与执行元件的回油管相连，工作液体在系统的管路中进行封闭循环其结构紧凑 ，与空气接触机会少空气不易渗入系统，故傳动较平稳工作机构的变速和换向靠调节泵或马达的变量机构实现，避免了开式系统换向过程中所出现的液压冲击和能量损失但闭式系统较开式系统复杂，因无油箱油液的散热和过滤条件较差。为补偿系统中的泄漏 通常需要一个小流量的补油泵和油箱。由于单杆双莋用油缸大小腔流量不等在工作过程中会使功率利用下降，所以 闭式系统中的执行元件一般为液压马达

（2）按系统中液压泵的数目，鈳分为单泵系统双泵系统和多泵系统。

（3）按所用液压泵形式的不同可分为定量泵系统和变量泵系统。变量泵的优点是在调节范围之內可以充分利用发动机的功率 ，但其结构和制造工艺复杂成本高，可分为手动变量、尽可能控变量、伺服变量、压力补偿变量、恒压變量、液压变量等多种方式

（4）按向执行元件供油方式的不同，可分为串联系统和并联系统串联系统中，上一个执行元件的回油即为丅一个执行元件的进油 每通过一个执行元件压力就要降低一次。在串联系统中当主泵向多路阀控制的各执行元件供油时，只要液压泵嘚出口压力足够 便可以实现各执行元件的运动的复合。但由于执行元件的压力是叠加的所以克服外载能力将随执行元件数量的增加而降低。并联系统中 当一台液压泵向一组执行元件供油时，进入各执行元件的流量只是液压泵输出流量的一部分流量的分配随各件上外載荷的不同而变化，首先进入外载荷较小的执行元件只有当各执行元件上外载荷相等时，才能实现同时动作全液压传动机械性能的优劣，主要取决于液压系统性能的好坏包括所用元件质量优劣，基本回路是否恰当等系统性能的好坏，除满足使用功能要求外应从液壓系统的效率、功率利用、调速范围和微调特性、振动和噪声以及系统的安装和调试是否方便可靠等方面进行。现代工程机械几乎都采用叻液压系统并且与电子系统、计算机控制技术结合，成为现代工程机械的重要组成部分

它是由两个大小不同的液缸组成的，在液缸里充满水或油充水的叫“水压机”；充油的称“油压机”。两个液缸里各有一个可以滑动的活塞如果在小活塞上加一定值的压力，根据帕斯卡定律小活塞将这一压力通过液体的压力传递给大活塞，将大活塞顶上去设小活塞的横截面积是S1，加在小活塞上的向下的压力是F1于是，小活塞对液体的压强为P=F1/SI能够大小不变地被液体向各个方向传递”。大活塞所受到的压强必然也等于P若大活塞的横截面积是S2，壓强P在大活塞上所产生的向上的压力F2=PxS2截面积是小活塞横截面积的倍数。从上式知在小活塞上加一较小的力，则在大活塞上会得到很大嘚力为此用液压机来压制胶合板、榨油、提取重物、锻压钢材等。
对于小型润滑系统可利用和设备规定的液压油相同的油品进行清洗笁作。清洗过后的油不再符合润滑的要求而且包含杂质太多，清洗完毕后必须彻底排除经清洗后的润滑系统再加入规定的液压油。
有些液压设备维修后用金属清洗剂或肥皂水清洗系统，再加液压油进行试机发现泡沫大，油压不稳认为该品牌的液压油质量差，把油排净后换另一品牌的油工作正常就断定前一油差后一油好，其实这是冤案前油替后油“受了过”，由于系统中残存的金属清洗剂中的表面活性剂组分污染了前油而使其抗泡性变差使设备工作异常，前油排净时也同时把系统冲刷干净后油也就正常了，类似情况经常发苼滤油就用油性滤纸，几块钱一张将近半平方米。省事点就用汽车机油滤清器改装做或买一个够大的油箱，侧面下部装滤纸或滤清器箱上部装个气嘴接头，接上气泵气压加压就能滤了。其他部分可以自己想了

一、根据液压系统图查找液压故障 在液压系统图分析排除故障时，主要方法是“抓两头”——即抓动力源（液压泵）和执行元件（液压油缸、液压马达）然后是“连中间”，即从动力源到執行元件之间经过的管路和控制元件“抓两头”时，要分析故障是否就出在液压泵、液压油缸和液压马达本身“连中间”时除了要注意分析故障是否出在所连线路上液压元件外，还要特别注意弄清楚系统从一个工作状态转移到另一个工作状态时是采用哪种控制方式控淛信号是否有误，要针对实物逐一检查，要注意各个主油路之间及主油路与控制油路之间有无接错而产生相互干涉现象如有相互干涉現象，要分析是何等使用调节错误等

二、利用因果图查找液压故障 利用因果图（又称鱼刺图）分析方法，对液压设备出现的故障进行分析既能较快地找出故障主次原因，又能积累排除故障的经验

因果图分析法，可以用将维护管理与查找故障密切结合起来因而被广泛采用。

三、应用铁谱技术对液压系统的故障进行诊断和状态监控 铁谱技术是以机械摩擦副的磨损为基本出发点借助于铁谱仪把液压油中嘚磨损颗粒和其他污染颗粒分离出来，并制成铁谱片然后置于铁谱显微镜或扫描电子显微镜下进行观察，或按尺寸大小依次沉积在玻璃管内应用光学方法进行定量检测。通过以上分析可以准确地获得系统内有关磨损方面的重要信息。据此进一步研究磨损现象监测磨損状态，诊断故障前兆最后作出系统失效预报。

铁谱技术能有效地应用于工程机械液压系统油液污染程度的检测监控，磨损过程的分析和故障诊断并且具有直观、准确、信息多等优点。因此他已成为对机械工程液压系统故障进行诊断分析的有力工具。

四、利用故障現象与故障原因相关分析表查找液压故障 根据工作实践总结出故障现象与故障原因相关关系表（或由厂家提供），可以用于一般液压故障的查找和处理

五、利用设备的自诊断功能查找液压故障 随着电子技术的不断发展，2012年许多大中型工程机械，采用了电子计算机控制、通过接口电路及传感技术对其液压系统进行自诊断，并显示在荧光屏上使用、维修者可根据显示故障的内容进行故障排除。

六、液壓机的维护保养正确使用机器设备认真进行维护保养和严格执行安全操作规程，是延长设备使用寿命保证安全生产的必要条件，因此操作者除应熟悉机器结构性能外，还应注意以下各点

1、液压站的调试及维修需要专业人员，液压组件拆卸时应将零件放在干净的地方。各个有密封的表面不能有划伤现象
2、液压油是液压站工作时的能量传递介质，液压油的质量、清洁度、粘度对液压泵、液压阀及液壓缸的寿命起到了主导地位故在使用液压站时应高度重视液压油的质量和保持液压油的清洁。液压系统用油必须经过严格的过滤，在液压系统中应配置滤油器
3、在保证系统正常工作的条件下，液压泵的压力应尽量调得低些背压阀的压力也尽可能调得低些，以减少能量损耗减少发热。
4、为了防止灰尘和水等落入油液油箱周围应保持清洁，应定期进行维护保养
5、油箱的液面要经常保持足够的高度，使系统中的油液有足够的循环冷却条件并注意保持油箱、油管等设备的清洁，以有利于散热一般油温在30℃-55℃为安全温度是最适当的使用温度，性能最高寿命最长。油温逾60℃,每上升8℃,其使用寿命将次第减半
6、应尽量防止系统中各处的压力低于大气压力，同时应使用良好的密封装置密封失效时应及时更换，所有受力螺钉如：缸口导套螺钉、活塞杆法兰螺钉等要定期紧固以防松动。防止空气进入液壓系统、漏油
7、有水冷却器的系统，应保持冷却水量充足管路畅通。有风冷却器的系统应保持通风顺畅。防止油温过高
8、有过滤器的系统，应定期清理或更换滤芯（约一个月）防止堵塞，油温上升过快严重时会造成液压组件或油泵破裂。
9、系统工作压力是通过調压阀来调定液压泵的输出压力一般情况，调定的压力不能超过其原来设计的额定压力否则有可能造成液压泵损坏、液压阀卡死或电機烧坏等等现象。
10、液压阀及集成块的字母代号说明P为压力油口T为回油口。A、B为接执行组件（液压缸）的工作油口X或K为液压组件外控油口，Y或R为液压组件外泄油口
11、为保证压机可靠运行，压机某些元件在达到使用寿命周期后建议用户必须予以更换。
12、将保养中已解決与未解决的主要问题记录入档作为下次保养或安排检修计划的资料依据。
由于压力油作用受力不平衡使转子产生转矩。叶片式液压馬达的输出转矩与液压马达的排量和液压马达进出油口之间的压力差有关其转速由输入液压马达的流量大小来决定。由于液压马达一般嘟要求能正反转所以叶片式液压马达的叶片要径向放置。为了使叶片根部始终通有压力油在回、压油腔通人叶片根部的通路上应设置單向阀，为了确保叶片式液压马达在压力油通人后能正常启动必须使叶片顶部和定子内表面紧密接触，以保证良好的密封因此在叶片根部应设置预紧弹簧。叶片式液压马达体积小转动惯量小，动作灵敏可适用于换向频率较高的场合，但泄漏量较大低速工作时不稳萣。因此叶片式液压马达一般用于转速高、转矩小和动作要求灵敏的场合

2、径向柱塞式液压马达 径向柱塞式液压马达工作原理，当压力油经固定的配油轴4的窗口进入缸体内柱塞的底部时柱塞向外伸出，紧紧顶住定子的内壁由于定子与缸体存在一偏心距。在柱塞与定子接触处定子对柱塞的反作用力为。力可分解为 和 两个分力当作用在柱塞底部的油液压力为p，柱塞直径为d力和之间的夹角为 X时，力对缸体产生一转矩使缸体旋转。缸体再通过端面连接的传动轴向外输出转矩和转速

以上分析的一个柱塞产生转矩的情况，由于在压油区莋用有好几个柱塞在这些柱塞上所产生的转矩都使缸体旋转，并输出转矩径向柱塞液压马达多用于低速大转矩的情况下。

轴向柱塞泵除阀式配流外其它形式原则上都可以作为液压马达用，即轴向柱塞泵和轴向柱塞马达是可逆的轴向柱塞马达的工作原理为，配油盘和斜盘固定不动马达轴与缸体相连接一起旋转。当压力油经配油盘的窗口进入缸体的柱塞孔时柱塞在压力油作用下外伸，紧贴斜盘斜盘對柱塞产生一个法向反力p此力可分解为轴向分力及和垂直分力Q。Q与柱塞上液压力相平衡而Q则使柱塞对缸体中心产生一个转矩，带动马達轴逆时针方向旋转轴向柱塞马达产生的瞬时总转矩是脉动的。若改变马达压力油输入方向则马达轴按顺时针方向旋转。斜盘倾角a的妀变、即排量的变化不仅影响马达的转矩，而且影响它的转速和转向斜盘倾角越大，产生转矩越大转速越低。

4、齿轮液压马达 齿轮馬达在结构上为了适应正反转要求进出油口相等、具有对称性、有单独外泄油口将轴承部分的泄漏油引出壳体外；为了减少启动摩擦力矩，采用滚动轴承；为了减少转矩脉动齿轮液压马达的齿数比泵的齿数要多 PVS16-A3-F-R-10在液压系统中，如果某处压力低于油液工作温度下的空气分離压时油液中的空气就会分离出来而形成大量气泡；当压力进一步降低到油液工作温度下的饱和蒸汽压力时，油液会迅速汽化而产生大量气泡这些气泡混杂在油液中，产生空穴使原来充满管道或液压元件中的油液成为不连续状态，这种现象一般称为空穴现象
空穴现潒一般发生在阀口和液压泵的进油口处。油液流过阀口的狭窄通道时液流速度增大，压力大幅度下降就可能出现空穴现象。液压泵的咹装高度过高吸油管道内径过小，吸油阻力太大或液压泵转速过高，吸油不充足等均可能产生空穴现象。
液压系统中出现空穴现象後气泡随油液流到高压区时，在高压作用下气泡会迅速破裂周围液体质点以高速来填补这一空穴，液体质点间高速碰撞而形成局部液壓冲击使局部的压力和温度均急剧升高，产生强烈的振动和噪声
在气泡凝聚处附近的管壁和元件表面，因长期承受液压冲击及高温作鼡以及油液中逸出气体的较强腐蚀作用，使管壁和元件表面金属颗粒被剥落这种因空穴现象而产生的表面腐蚀称为气蚀。
为了防止产苼空穴现象和气蚀一般可采取下列措施：
1、减小流径小孔和间隙处的压力降，一般希望小孔和间隙前后的压力比p1/p2<3.5

2、正确确定液压泵吸油管内径，对管内液体的流速加以限制降低液压泵的吸油高度，尽量减小吸油管路中的压力损失管接头良好密封，对于高压泵可采用輔助泵供油

3、整个系统管路应尽可能直，避免急弯和局部窄缝等

PVS08-B1-F-R-10 PVS08-B2-F-R-10 PVS08-B3-F-R-10 PVS08-B1-F-R-10为减少噪声，必须对噪声源进行实际调查测量分析液压系统的声压級，进行频率分析从而掌握噪声源的大小及频率特性，采取相应办法具体列举如下：
① 使用低噪声电机；并使用弹性联轴器，以减少該环节引起的振动和噪声；
② 在电动机液压泵和液压阀的安装面上应设置防振胶垫；
③ 尽量用液压集成块代替管道，以减少振动；
④ 用蓄能器和橡胶软管减少由压力脉动引起的振动 油缸简图 油缸简图 蓄能器能吸收10 Hz以下的噪声，而高频噪声用液压软管则十分有效；
⑤ 用帶有吸声材料的隔声罩，将液压泵罩上也能有效地降低噪声；
⑥ 系统中应设置放气装置液压件的表面要求及加工 缸筒作为油缸、矿用单體支柱、液压支架、炮管等产品的主要部件，其加工质量的好坏直接影响整个产品的寿命和可靠性缸筒加工要求高，其内表面粗糙度要求为Ra0.4～0.8?m对同轴度、耐磨性要求严格。缸筒的基本特征是深孔加工其加工一直困扰加工人员。
采用滚压加工由于表面层留有表面残餘压应力，有助于表面微小裂纹的封闭阻碍侵蚀作用的扩展。从而提高表面抗腐蚀能力并能延缓疲劳裂纹的产生或扩大，因而提高缸筒疲劳强度通过滚压成型，滚压表面形成一层冷作硬化层减少了磨削副接触表面的弹性和塑性变形，从而提高了缸筒内壁的耐磨性哃时避免了因磨削引起的烧伤。滚压后表面粗糙度值的减小，可提高配合性质
液压阀作为液压系统的控制枢纽，运动频繁对各组成蔀分器件的精度要求、密封性、可靠性都要求非常高，国外大部分企业都采用滚压来提高精度配合如：日本的小松机械、日立机械等，茬一些重要部件图纸中都明确要求滚压加工
A70-F-R-04-H-K-A-326在液压系统及其系统中，密封装置用来防止工作介质的泄漏及外界灰尘和异物的侵入其中起密封作用的元件，即密封件外漏会造成工作介质的浪费，污染机器和环境甚至引起机械操作失灵及设备人身事故。内漏会引起液压系统容积效率急剧下降达不到所需要的工作压力，甚至不能进行工作侵入系统中的微小灰尘颗粒，会引起或加剧液压元件摩擦副的磨損进一步导致泄漏。
因此密封件和密封装置是液压设备的一个重要组成部分。它的工作的可靠性和使用寿命是衡量液压系统好坏的┅个重要指标。除间隙密封外都是利用密封件，使相邻两个偶合表面间的间隙控制在需要密封的液体能通过的最小间隙以下在接触式密封中，分为自封式压紧型密封和自封式自紧型密封（即唇形密封）两种
HGP-1A-F1R HGP-1A-F2R工作压力：输入马达油液的实际压力，其大小决定于马达的负載
马达进口压力与出口压力的差值称为马达的压差。
额定压力：按试验标准规定使马达连续正常工作的最高压力。
排量：VM (m/rad) 不计泄漏时嘚流量称理论流量qMt考虑泄漏流量为实际流量qM。
容积效率ηMv：理论输入流量与实际输入流量的比值 在不计马达的损失情况下，其输出功率等于输入功率. 实际转矩T：由于马达实际存在机械损失而产生损失扭矩ΔT使得比理论扭矩Tt小，即马达的机械效率ηMm：等于马达的实际输絀扭矩与理论输出扭矩的比. 马达实际输入功率为pqM实际输出功率为Tω. 马达总效率 ηM：实际输出功率与实际输入功率的比值. 7系统密封 编辑 HGP-2A-F11R油缸是工程机械最主要部件，传统的加工方法是：拉削缸体——精镗缸体——磨削缸体采用滚压方法 是：拉削缸体——精镗缸体——滚压缸体，更多技术可咨询：宁波高新区镜博士科技有限公司 周刚 工序是3部分但时间上对比：磨削缸体1米大概在1-2天的时间，滚压缸体1米大概茬10-30分钟的时间投入对比：磨床或绗磨机（几万——几百万），滚压刀（1仟——几万）液压设备的方式 HGP-33A-F1414R滚压加工是一种无切屑加工，在瑺温下利用金属的塑性变形使工件表面的微观不平度辗平从而达到改变表层结构、机械特性、形状和尺寸的目的。因此这种方法可同时達到光整加工及强化两种目的是磨削无法做到的。
无论用何种加工方法加工 滚压原理 滚压原理 在零件表面总会留下微细的凸凹不平的刀痕，出现交错起伏的峰谷现象 滚压加工原理：它是一种压力光整加工，是利用金属在常温状态的冷塑性特点利用滚压工具对工件表媔施加一定的压力，使工件表层金属产生塑性流动填入到原始残留的低凹波谷中，而达到工件表面粗糙值降低由于被滚压的表层金属塑性变形，使表层组织冷硬化和晶粒变细形成致密的纤维状，并形成残余应力层硬度和强度提高，从而改善了工件表面的耐磨性、耐蝕性和配合性滚压是一种无切削的塑性加工方法。　无切削加工技术安全、方便能精确控制精度，几大优点：
1、提高表面粗糙度粗糙度基本能达到Ra≤0.08?m左右。

2、修正圆度椭圆度可≤0.01mm。

3、提高表面硬度使受力变形消除，硬度提高HV≥4°

4、加工后有残余应力层提高疲勞强度提高30%。

5、提高配合质量减少磨损，延长零件使用寿命但零件的加工费用反而降低。 VP-12-FA3）；执行元件：液压缸和液压马达液压缸囿活塞液压缸、柱塞液压缸、摆动液压缸、组合液压缸；液压马达有齿轮式液压马达、叶片液压马达、柱塞液压马达；控制元件：方向控淛阀、单向阀、换向阀；压力控制阀：溢流阀、减压阀、顺序阀、压力继电器等；流量控制阀：节流阀、调速阀、分流阀；辅助元件：除仩述三部分以外的其它元件，包括压力表、滤油器、蓄能装置、冷却器、管件{主要包括：